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【精益生產總結】精益改善總結

發布時間:2019-11-03 10:56:55 影響了:

  《精益生產總結》是一篇好的范文,好的范文應該跟大家分享,重新編輯了一下發到。

篇一:精益生產示范區經驗總結報告

十五分廠精益示范區建設工作報告

尊敬的各位領導、同志們:

大家上午好,今天十分榮幸能在此代表公司精益試點單位與大家分享精益示范區建設成果,下面由我代表單位向在座各位匯報精益生產前期工作開展情況,不到之處請批評指正。

為全面貫徹落實集團公司和公司關于精益生產的總體要求,作為試點單位,在整個推進過程中,我們堅持“立足崗位、人人參與、消除浪費、創造效益”的總體方針和“理論聯系實際,學以致用”的原則,邊學邊干,全力推進精益生產工作并取得階段性成果。

第一部分 前期工作總結

一、廣泛宣傳發動,全面導入精益生產理念。

“精益生產”在我們廣大干部職工的思想意識里并不陌生,但是在單位內部全面導入精益生產理念,并利用精益生產工具解決生產過程中的系列問題,實現精益生產示范區建設的總體目標,這是我們面臨的一項新課題。為確保精益生產工作深入開展,我們利用橫幅、板報、看板等各種宣傳手段廣泛開展宣傳發動工作,營造濃厚的精益文化氛圍,讓廣大干部職工進一步明確精益生產的任務和目標,范文TOP100并深刻領會精益生產重要意義,實現廣大干部職工在意識層面上由被動接受到主動作為的根本性轉變。其次,為使精益生產理念和工具在實際工作中

得到充分應用,由班子成員親自授課,和全體干部職工一起學精益、講精益,使得精益理念和知識深入人心,并運用于生產的各個環節。

二、結合自身特點,對標查找問題與不足。

談起精益生產,大家首先想到的就是高效的“豐田模式”,但是我們畢竟不是“豐田”,無論是生產組織模式還是日常管理,我們與之相比有太多的不一樣,如果一味的照搬照抄,我們的精益生產無從下手。為確保精益生產工作有序開展,我們必須立足自身特點,對照標準、對標兄弟企業,找出問題與不足加以改善。在生產效率方面,存在輔助時間的浪費,無法形成高效的定向物流加工;在產品質量方面,存在品種多、換產頻繁的浪費,無法通過標準化作業來控制產品質量;在物流改善和管理方面,存在提前計劃、提前投料,在制品積壓的浪費,同時導致物流紊亂,搬運頻繁;在現場管理方面,因為現場設備布局、計劃以及人員素養問題的影響,致使現場管理和5S活動推進困難。以上這些問題在我們整個精益生產推進過程中,需要逐步予以解決和改進。

三、精心策劃,全力推進,確保精益計劃的全面落實。

為確保精益生產推進計劃的全面落實,分廠從組織保障、制度建設和基礎建設等三方面入手,范文寫作精心策劃、深入推進精益生產工作。一是分廠成立了以行政主要領導為組長的三級推進機構,對照精益生產推進標準,制定了分廠精益生產推進的中

長期計劃和目標,按照業務分工原則,落實責任領導和責任人,逐級明確職責、分解指標;同時定期召開精益領導小組會議,落實階段性目標完成情況,查找問題與不足,并全面落實和改進。二是為提高分廠精益生產推進工作效率,確保“信息暢通、推進有效”,分廠建立了精益例會制度、自檢考核評價制度、領導巡檢制度、合理化建議管理辦法等多項制度,形成了良好的信息溝通機制和完備的精益培訓機制,使得精益生產推進的各項工作有章可循、有法可依。三是在精益生產基礎建設方面,我們結合自身的特點,從現場5S、設備TPM、生產管理、品質管理、成本管理、安全環境管理、合理化建議等七個維度全面開展工作。在生產現場5S管理方面,針對現場在制品和工、量、輔具等居多物品,堆放雜亂,物流無序和搬運頻繁,生產不暢等問題,通過制作“兩棲”托盤、刀具架、購買液壓小車、開辟在制品庫房、物料架翻新等系列工作,對現場所有物品進行整理、整頓,按照“一機一箱一架”的現場規劃和“有物必有區、有區必劃線、劃線必分類、分類必標識”管理原則,開展現場定置管理工作,通過周生產計劃控制現場投料,大幅度減少現場在制品;同時針對現場鐵屑飛濺,衛生難以維持等現狀,我們通過制作擋屑板和建立定時清掃、思想匯報專題定期點檢,對現場的各類廢棄物實施分類管理、分批處理等工作機制,確保生產現場“整潔文明、物流有序”;在設備管理方面,首先結合現場5S管理要點,去除設備黃袍,建立設備點檢機制提高設備

綜合效率,減少設備故障頻率,縮短故障排除周期。在生產管理方面,通過按周投料、按周排產等工作機制掌控現場物料和計劃運行;在品質管理方面,通過引進質量管理的統計分析工具,強化對現場質量狀況的分析與處置工作;在成本管理方面,突破能源統計不規范等情況,以歷史數據為依據,按照工時分攤的原則設定班組考核目標,并對現場設備照明加以改造,引進LED燈具,在改善照明條件的同時減少電能的浪費;在安全環境管理方面,規范危險廢棄物管理的同時,開展現場危險因素辨識和點檢工作,不斷提升生產現場的本質安全度;在合理化建議方面,我們完善并規范了合理化建議提案、評審與實施機制,做到及時獎勵,不斷提高合理化建議的質量和效益。

第二部分 精益推進工作體會

一、領導重視是精益推進工作的重要基礎。公司在開展精益生產工作以來,得到了公司領導的高度重視和大力支持,最全面的范文參考寫作網站并形成了上下一盤棋的思想,這是我們能有效開展精益生產工作的重要保障,減少了推進過程中的各種障礙,使精益生產推進工作得以順利開展。

二、員工的廣泛的接受和認知,是精益生產推進的關鍵。“意識決定行動”,精益生產強調的是“人人參與”,是一項群眾性的工作,因此,精益生產推進成功與否很大程度上取決于廣大干部職工的認知程度,這是壁壘也是關鍵。在推進的過程中除

了灌輸必要的精益理念和精益知識,突破慣性思維模式的同時,必須讓廣大干部職工體會到收獲的喜悅。

三、標準的指導作用不容忽視。每個企業都有自身的特點,結合自身的特點制定適合自己精益生產標準,順勢而為才是真理。理論可以指導實踐,但是理論不能脫離了固有基礎,在具體實踐過程中要注重“疏”與“堵”有機結合,在背離標準時,要嚴格執行標準,在基礎與標準發生沖突時要注重適當調整。

四、注重精益生產管理骨干隊伍的培養。精益生產管理是一個多維度管理模式,涉及到生產管理的方方面面,因此精益生產管理骨干隊伍的建設,決定著企業的發展后勁,作為生產制造業這一點尤為重要。

五、精益生產要注重全面推進。精益生產是一項系統工程,就我們公司而言,單位之間的關系錯綜復雜,很多問題通過某一個制造單元來解決是很不現實的,只有在全公司范圍內全面推進精益生產工作,才能實現精益生產的終極目標——創造效益。

第三部分 后續工作的打算

在后續工作中我們隨著精益工作的全面推進,著力做好以下幾個方面的工作。一是針對前期精益生產推進過程中的實踐經驗,不斷總結和提升,堅持持續改善與推廣,完善精益生產管理制度建設,形成分廠精益生產的長效機制;二是合理規劃,

篇二:精益生產年終總結

持續深入推進精益,鞏固擴展精益成果

——電機公司2009年精益生產推進情況工作總結

2009年1月,在《公司推進精益生產總體規劃》下發和公司層面精益生產啟動大會召開后,電機公司按照總公司的戰略部署,為實現構建精益生產管理模式,提升企業核心競爭力的目標,結合公司面臨的形勢和發展機遇,遵循“統一領導、總體規劃、分項突破、全面推進、持續改善”的原則,制定了電機公司精益生產實施管理辦法,確保了精益生產有序推進和順利實施。主要情況如下:

一、組建機構、精益管理

《電機公司精益生產實施管理辦法》明確了公司精益辦公室和四個專業職能部門的分工職責及工作流程,為公司精益生產理念的導入和扎實穩步的推進提供了強有力的組織保障。

第一:高度重視,組織得力。隨著總公司精益推進計劃的出臺,電機公司便成立了以總經理掛帥,副總和各部長為組員的領導小組,負責公司精益生產總體方案、重大事項和資源配置的決策。下屬的精益推進辦公室負責公司具體精益目標的制定、過程監控和跨部門的溝通合作。旗下七大精益生產專業工作組負責本系統內精益工作的宣傳動員、組織實施和整理反饋。將精益生產進行化整為零,各盡所長,均衡發展的管理。

第二:制度保障,思路清晰。結合總公司精益生產總體規劃和工作計劃,電機公司在4月份先后出臺了《精益生產實施管理辦法》和《創意提案活動管理辦法》,公司精益辦公室據此每月定期向各專業組下達

月度工作任務、時間節點,并由各專業組反饋具體的執行計劃、實施情況;月底再由精益辦公室統一組織檢查、考評。使得精益生產推廣工作有分有合、查有所據、連續貫通。

第三:試點先行,點面結合。經調研公司決定總裝、定裝、換向器為三大班組現場管理示范點;電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝為三大工藝示范線。試點目標是:物料配送做到“三定”,定時、定置、定量;設備、工裝、器具行跡管理做到可視化;工序內容做到規范操作,標準作業。通過亮點效應,打造持續改善、持之以恒的精益氛圍,帶動公司整體管理水平的提升。

二、推進精益、求真務實

按照推進精益生產的要求和方法,電機公司從對員工精益思想的理解入手,以轉變固有觀念為突破口,以精益工具為實施手段,以消除浪費,提高效率為檢驗載體,以高效低成本的滿足經營指標為目的在公司全面推行精益管理。

首先,對全體員工進行精益(來自:WwW.fwwang.cn :精益生產總結)理念的導入和素養提升。

截止2009年3月31日,電機公司精益辦公室通過分班組、部室,有重點、側重,采取集中培訓、在線學習、分發精益手冊和班前講話等方式完成了對所有在職員工精益思想、理念、工具和方法的學習培訓,做到了340名一線直接和輔組生產崗位的員工培訓時間不少于8小時,管理人員不少于24小時。通過全體技管人員提交的不少于2000字的110份心得體會評比結果看,電機員工已初步真切領會了精益文化的內涵和本質,為公司進一步推進精益生產打下了堅實的理論基礎。

精益辦對工段/班組長精益培訓 精益優秀心得體會展示 其次,結合現場實際,應用精益工具,打造精益亮點。

(一)三大現場示范班組 (1)對總裝、定裝、換向器三大班組現場實施精益管理前,先由主管班組的工藝技術人員對既有工藝布局進行充分詳實的評估、并借助精益工具進行合理的調整、優化;方案獲批準后,再責成制造部按繪制的現場定置圖進行落實實施。(2)針對班組工序內容不同,在精益工具的應用上也有側重。作為樣板的總裝組主要借助工序寫實、計算生產節拍和價值流分析等手段進行“JIT”、“5S”管理;因電機種類繁多,布局上采用一個大類“一個流”的裝配模式在指定區域完成總裝工作;由于每款電機的裝配件型號、規格千差萬別,對每個“流”里的零部件嚴格執行“四定”管理。(3)換向器和定裝組由于生產的不均衡化和物流配送的薄弱,重點對班組進行2S、“四定”管理,并依據配件BOM表、生產節拍對物流的定時定點定量配送進行改善。

定裝組現場定置圖

換向器組假軸擺放混亂 整理/整頓后擺放整齊

(二)三大工藝示范線建設 (1)對電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝三大工藝示范線的重點是按精益的要求對工藝方案進行優化設計、分步細化及嚴格執行。同時要求將部分工藝參數、人數、工時通過操作寫實重新進行修訂并固化進工藝里;將工裝、工具的規格、型號、量程及精度等級進行優化、整理并固化進工藝里;將工藝里涉及的重要操作項點和檢測部位配上必要的附圖、簡圖或文字說明幫助操作者理解。(2)在三大工序的目視化管理上,通過工藝布局圖、工序流轉圖、現況板,以及所有重點設備、工具的定置圖,包括安全

通道、區域線的標示方法,安全警示、班組點名定置線的標識上來加強工序的標準化作業、標準化管理。

優化布局后的線圈制造示范線 總裝組的精益看板管理

(三)TPM工作 重點放在對現場的整理、清潔上,以及對工具箱、工具架、廢鐵削、廢棄工裝器具的管理上。做好關鍵設備的點檢可視化工作,確定潤滑點,制作潤滑表,并張貼在設備的醒目位置處。同時,加強對員工的宣傳、培訓,達到操作者自覺開展、自覺保養的效果。通過評估,重點組織完成了臥式加工中心、五面體加工中心、八面銑床及線圈廠房KUKA自動包帶機、數控梭繞機等重點設備的點檢、潤滑和清理工作。

對臥式加工中心/數控八面銑等重點設備進行潤滑點檢可視化

(四)物流管理工作 通過MRP系統重點對總裝工序物流進行控制,

篇三:精益生產管理的心得與體會

精益管理的心得與體會

自2014年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓,得到的心得和體會如下:

一、精益生產的概念是最小投入,獲得客戶滿足,企業最大回報。這也是我們做精益生產的核心,我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時,地不和,人不利的情況下,能創造性的獲得利潤,就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動,達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。

二、精益生產十大工具 是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提,是6S工作有序安排,在最好6S的基礎上,我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全,依次順序。目視管理,問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析,這些都是6S做好的基礎上,才能做好的工序。

三、“動作不增值,工作增值”這是大野耐一提出的,我們日常工作中活動有很多,動作是增值的,工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的,要先想一想,這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。

四、精益生產的兩個方法是消滅浪費,準時化生產。什么是浪費:一切不為顧客創造價值,消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大

浪費,多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中,多余動作是經常有的,例如文件件擺放不合理,用時不是很方便,消除這種浪費,是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊,這是對我很有益處的。

五、“什么是不平凡,把平凡的事情做好,就是不平凡;什么是不簡單,把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人,精益也同樣讓我受益匪淺,考勤合工人工資是比較亂的,做這項工作時,一是要把資料收齊,二是要集中一段時間做這項工作,這樣才不會出錯。如果做這項工作時,又斷斷續續做其他的,效率大大減低,這也是一種浪費。

六、做精益,我們一定是堅持、持續改善。一個動作或者活動被重復21次,就養成了一個習慣。做精益生產,是公司全體員工都要做,都在做,每個人都不例外,是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想,從而達到改變,公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員,我們最重要的及時各項培訓,包括新入職員工,車間各工種的定期。不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

八、做精益生產要從小事做起,從一點一滴做起。他不僅僅是在應用在工作中,生活中也可以精益化。

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